Qu’est-ce que zingage électrolytique ?
L’acier est le matériel le plus communément utilisé aujourd’hui. Cependant, ce matériau présente un taux élevé de corrosion et a donc besoin d’être spécialement protégé des réactions électrochimiques avec l’eau, l’oxygène et les autres matériaux corrosifs.
L’excellente résistance à la corrosion dans des environnements divers rend le zinc approprié pour fournir à une série variée de produits en fer et en acier, un revêtement de protection approprié dans de nombreuses conditions d’exposition.
C’est la raison pour laquelle le zingage électrolytique est le plus commun des revêtements électrolytiques et qu’il est fréquemment appliqué en dessous des couches de la peinture pour améliorer les performances anticorrosion et l’adhérence de la peinture.
Le processus est obtenu grâce à l’immersion des composants métalliques qui doivent être protégés dans un bain avec des réactifs appropriés et la présence d’ions de zinc.
Grâce à l’application de courant électrique, les pièces métalliques à traiter se transforment en anodes (+) qui attirent les ions de zinc (-) présents dans la solution, qui à leur tour, s’accumulent autour de la pièce métallique en redevenant neutres.
Comme résultat, une fine couche de zinc, à température ambiante, est déposée sur la surface métallique à travers l’électrolyse.
L’épaisseur de la couche de zinc obtenue avec le processus n’est pas homogène, puisque le zinc, à cause du processus électrolytique, a tendance à se concentrer sur la pointe de la vis et autour du filetage.
De plus, l’épaisseur varie en fonction des dimensions de la pièce, du temps de permanence dans le bain, et à l’intensité du courant électrique appliqué.
Une offre complète de solutions qui répondent aux exigences du client
VIPA offre une large gamme de zingages électrolytiques avec différents aspects et épaisseurs.
L’épaisseur standard des revêtements est de 5 µm mais peut varier en fonction des caractéristiques du client (3-12 μm).
Cependant, l’épaisseur de la couche de protection est nécessairement très solide et n’a aucune influence sur les tolérances des mesures de la pièce.
Même si la protection de la corrosion est directement proportionnelle à l’épaisseur du placage, la galvanisation électrolytique, fournit un revêtement solide contre la corrosion selon un double aspect.
Tout d’abord, il crée un effet barrière, empêchant à l’oxygène et à l’humidité d’atteindre la surface métallique.
De plus, le zingage fournit une protection cathodique contre l’oxydation alors que la base ferreuse des pièces est exposée à des agents de corrosion.
Dans la pratique, la couche de zinc agit comme anode sacrifiée en se corrodant à la place du métal protégé. Cela signifie que l’effet corrosif attaquera en priorité le zinc par rapport à l’acier.
Cependant, à cause de l’épaisseur réduite des couches et des éraflures, la galvanisation électrolytique est susceptible de perdre de son efficacité au cours du temps. C’est le produit de l’oxydation du zinc qui se présente par la formation d’une poudre blanchâtre sur la surface des pièces métalliques.
En règle générale, pour améliorer la résistance du zingage, un traitement supplémentaire ou un revêtement superficiel est appliqué.
Par exemple, le processus de chromage qui consiste à créer une couche supplémentaire d’oxyde de chrome, électriquement positif, garantit une protection élevée contre la corrosion et retarde l’oxydation du zinc.
La déhydrogénation
Le zingage est un traitement valable particulièrement adapté pour les boulons et les vis à basse résistance.
Il garantit une protection modérée contre la corrosion galvanique et un aspect agréable avec une pièce plus contenu par rapport à d’autres traitements.
Cependant, cette technique est susceptible d’induire des fragilités d’hydrogène qui a tendance à affaiblir le matériau.
Dans la pratique, lorsqu’un alliage en acier est plongé dans un bain électrolytique (zingage), les ions d’hydrogène présents dans la solution réagissent avec les atomes de carbone. Par conséquent, les caractéristiques mécaniques du matériel peuvent être compromises jusqu’à la rupture du matériau. Ce problème est partiellement compensé par le traitement de déhydrogénation qui facilite le retrait de l’hydrogène des molécules du composé.
Malgré cela, le phénomène de fragilisation dû à l’hydrogène est si dangereux et imprévisible et l’effet de la déhydrogénation si incertain que le zingage est déconseillé pour le traitement des boulons à haute résistance (classe 10.9) et à exclure pour les classes de résistance supérieures.
