Le nickelage est un revêtement caractérisé par la déposition d’une fine couche de nickel (3 µm)
par électrolyse. Dans la pratique, le produit métallique est plongé dans une solution électrolytique qui permet le passage d’ions de nickel au matériau qui doit être traité.

La couche de nickel peut être appliquée dans un but esthétique (produit un effet brillant, miroir métallique), mais assure également une résistance à la corrosion et à l’usure. Le nickelage peut présenter différentes finitions : il peut en effet être opaque, en présentant une très bonne résistance à la corrosion, ou bien brillante qui présente cependant une plus mauvaise résistance à la corrosion. Enfin, on compte également le nickel semi-brillant qui offre un bon rapport entre résistance à la corrosion et brillance.
Le nickel est plus résistant à la corrosion par rapport au zinc. Cependant, sa couche est plus dure et est sujette, avec le temps, à former des copeaux, en particulier sur les grandes surfaces. Ce traitement a une résistance dans un brouillard salin d’un temps supérieur à 24 heures, avant de présenter l’apparition de rouille rouge.

Jusqu’à présent, nous avons parlé de nickelage électrolytique ; il existe cependant une autre typologie de processus à travers lequel effectuer cette finition c’est-à-dire le nickelage chimique. Dans ce cas, la finition peut être exécutée même sur des matériaux différents du métal, tels que le verre ou le plastique. La caractéristique d’identification de ce processus réside également dans le fait que le rapport du nickel suit parfaitement les géométriques de la pièce ; c’est la raison pour laquelle il devient le processus indiqué s’il devait y avoir des pièces mécaniques qui requièrent une extrêmement précision.