L’acciaio inox è uno dei materiali più utilizzati per la produzione di viti, bulloni e altri elementi di fissaggio.
La viteria prodotta in acciaio inox è applicata in quasi tutti i settori industriali. Gli unici casi in cui l’utilizzo di questo materiale è sconsigliato è quando i materiali devono assicurare un isolamento elettrico.
È molto importante conoscere le caratteristiche di questo materiale al fine di scegliere i prodotti adeguati con cui lavorare.
Tecnicamente parlando, l’acciaio inox è una lega di ferro (50% o più) con una componente di cromo di almeno il 12%. Il cromo allorquando viene inserito in un certo quantitativo di una lega produce un sottile strato di ossido sulla superficie dell’acciaio chiamato “strato passivo”. Questo impedisce ogni ulteriore corrosione della superficie. Ulteriori quantità di cromo forniscono una migliore resistenza alla corrosione.
L’acciaio inox contiene inoltre varie quantità di carbone, silicio, e manganese.
La variazione di questi elementi definisce le caratteristiche strutturali e meccaniche dell’acciaio inox e la sua resistenza alla corrosione.
In base alla struttura cristallina, la quale è determinata dalla composizione chimica, gli acciai inox sono tradizionalmente suddivisi in quattro grandi famiglie:
• Acciai inox ferritici
• Acciai inox martensitici
• Acciai inox austenitici
• Acciai inox austeno-ferritici (o duplex)
Gli acciai inox austenitici
Gli acciai inox austenitici sono la tipologia più utilizzata per la realizzazione di viteria e bulloneria.
Sono caratterizzati da una struttura cristallina cubica a facce centrate, contenente carbonio, nichel e cromo con la possibile aggiunta di altri elementi, come ad esempio, molibdeno, titanio e niobio.
Gli acciai inox austenitici non sono ferromagnetici e per questo possono essere riconosciuti in quanto non vengono attratti dai magneti.
Questa tipologia di acciai inox offre una eccellente resistenza alla corrosione insieme ad una buona capacità di lucidatura e un eccellente coefficiente di igiene.
L’acciaio inox austenitico, come altri acciai inox, è disponibile in differenti gradi che possono essere utilizzati per produrre viti, dadi, bulloni e elementi di fissaggio.
A2 (AISI 304) e A4 (AISI 316) sono i gradi maggiormente utilizzati.
I gradi dell’acciaio inox ad alta resistenza A2-70 e A4-80 sono ormai divenuti una norma di riferimento. Non c’è alcuna differenza visibile tra acciai inox A2 e A4. Tuttavia, essi hanno caratteristiche leggermente differenti.
L’acciaio inox di grado A2 è principalmente utilizzato nell’industria chimica e alimentare mentre l’acciaio inox A4, conosciuto anche come acciaio inox di grado marino, è largamente utilizzato nella carpenteria navale per la sua eccellente resistenza alla nebbia salina.
L’acciaio inox A2 è composto da cromo 18% e nichel 8% mentre l’acciaio inox A4 è composto dalla stessa quantità di cromo e nichel più il 3% di molibdeno.
Il molibdeno è aggiunto per migliorare la resistenza alla corrosione dei cloruri (quali ad esempio l’acqua di mare e altre sostanze acide).
Inoltre, l’acciaio inox A4 rende gli elementi di fissaggio facili da realizzare, pulire, lucidare e saldare.
Gli elementi di fissaggio di grado A2 hanno una eccellente resistenza alla corrosione atmosferica eccetto negli ambienti marini e industriali particolarmente aggressivi. La resistenza alla corrosione è soddisfacente per un utilizzo fino a 850°C. La resistenza all’acido nitrico e altre sostanze chimiche ossidanti è eccellente.
Sebbene non sia temprabile con trattamenti temici, l’acciaio inox A2 è generalmente rafforzato con trattamenti a freddo.
L’acciaio inox di grado A4 ha una maggiore resistenza alla corrosione rispetto all’acciaio A2 in vari ambienti chimicamente aggressivi, incluso il contatto con acido solforico diluito e acido acetico in un ampio intervallo di temperatura e concentrazione. La resistenza all’ossidazione è soddisfacente per un uso fino a 800°C.
Sebbene l’acciaio inox A4 sia maggiormente costoso dell’acciaio inox A2, nel lungo periodo il suo utilizzo risulta conveniente in ambienti particolarmente aggressivi per la maggiore resistenza alla corrosione.
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