L’acier inoxydable est un des matériaux les plus utilisés pour la production de vis, de boulons et de tout autre élément de fixation.
L’utilisation des vis produites en acier inox est appliquée dans presque tous les secteurs industriels et les seuls cas où l’utilisation de ce matériau est déconseillée sont lorsque les matériaux doivent assurer un isolement électrique.

Il est très important de connaître les caractéristiques de ce matériau afin de choisir les produits appropriés avec lesquels travailler.
Techniquement parlant, l’acier inox est un alliage de fer (50 % ou plus) avec un composant de chrome d’au moins 12 %. Lorsque le chrome est inséré dans une certaine quantité d’un alliage produit une fine couche d’oxyde sur la surface de l’acier appelé « couche passive ». Cela empêche toute corrosion ultérieure de la surface. Des quantités ultérieures de chrome fournissent une meilleure résistance à la corrosion.

L’acier inox contient également différentes quantités de carbone, de silice et de manganèse.
La variation de ces éléments définit les caractéristiques structurelles et mécaniques de l’acier inox et sa résistance à la corrosion.

En fonction de la structure cristalline, qui est déterminée par la composition chimique, les aciers inox sont traditionnellement divisés en quatre grandes familles :

• Aciers inox ferritiques
• Aciers inox martensitiques
• Aciers inox austénitiques
• Aciers inox austéno-ferritiques (ou duplex)

Aciers inox ferritiques
Les aciers inox ferritiques sont essentiellement des alliages de fer – chrome – carbone avec un contenu de chrome variant de 11 à 30 %. La quantité de carbone est très basse, en règle générale inférieure à 0,12 % avec la possibilité d’ajouter d’autres éléments.
Ce genre d’aciers inox a une bonne résistance mécanique et à la corrosion, supérieurs par rapport aux aciers inox martensitiques, qui peut être augmentée avec le composant de chrome et l’ajout de molybdène.
L’aluminium est en revanche utilisé pour augmenter la résistance à l’oxydation due aux températures élevées.
Les aciers inoxydables ferritiques ont une structure cubique centrée sur le corps, mais leurs propriétés mécaniques ne peuvent pas être améliorées par des traitements thermiques.

Aciers inox martensitiques
Les aciers inox martensitiques sont des alliages de chrome (de 11 à 18 %) avec un contenu relativement élevé en carbone (de 0,08 à 1,2 %) et l’ajout possible de petites quantités d’autres éléments, y compris le nickel, le manganèse, le silicium et le molybdène.
La principale caractéristique de ce genre d’acier inox est l’habileté à être trempé par des traitements thermiques et sa résistance mécanique élevée. Sa résistance à la corrosion est plus basse par rapport à d’autres typologies d’aciers inox, mais peut être augmentée si trempé au-dessus de 450 °C.

Aciers inox austénitiques
Les aciers inox austénitiques ont une structure cristalline cubique à faces centrées, contenant du carbone, du nickel et du chrome avec l’ajout possible d’autres éléments, tels que le molybdène, le titane et le niobium.
Les aciers inox austénitiques ne sont pas ferromagnétique et c’est pour cela qu’ils peuvent être reconnus puisqu’ils sont attirés par les aimants.
Cette typologie d’acier inox offre une excellente résistance à la corrosion avec une bonne capacité de polissage et un excellent coefficient d’hygiène.
L’acier inox austénitique, comme les autres aciers inox, est disponible dans différents degrés qui peuvent être utilisés pour produire des vis, des écrous, des boulons et des éléments de fixation.
A2 (AISI 304) et A4 (AISI 316) sont les degrés principalement utilisés.
Les degrés de l’acier inox à haute résistance A2-70 et A4-80 sont désormais devenus une forme de référence. Il n’existe aucune différence visible entre les aciers inox A2 et A4. Cependant, ils présentent des caractéristiques légèrement différentes.

L’acier inox de grade A2 est principalement utilisé dans l’industrie chimique e alimentaire alors que l’acier inox A4, également connu comme acier inox de degré marin, est largement utilisé dans des applications marines et navales pour son excellente résistance au brouillard salin.

L’acier inox A2 est composé de chrome 18 % et de nickel 8 %, alors que l’acier inox A4 est composé de la même quantité de chrome et de nickel plus 3 % de molybdène.
Le molybdène est ajouté pour améliorer la résistance à la corrosion des chlorures (tels que l’eau de mer et autres substances acides).
En outre, l’acier inox A4 rend les éléments de fixation faciles à réaliser, nettoyer, polir et souder.

Les éléments de fixation de grade A2 ont une excellente résistance à la corrosion atmosphérique sauf dans les environnements marins et industriels particulièrement agressifs. La résistance à la corrosion est satisfaisante pour une utilisation jusqu’à 850 °C. La résistance à l’acide nitrique et aux autres substances chimiques oxydantes est excellente.
Bien qu’il ne puisse pas être trempé avec des traitements chimiques, l’acier inox A2 est en règle générale renforcé par des traitements à froid.
L’acier inox de grade A4 a une plus grande résistance à la corrosion par rapport à l’acier A2 dans différents environnements chimiquement agressifs, y compris le contact avec de l’acide sulfurique dilué et de l’acide acétique dans un large intervalle de température et de concentration. La résistance à l’oxydation est satisfaisante pour une utilisation jusqu’à 800 °C.
Bien que l’acier inox A4 soit plus coûteux de l’acier inox A2, à long terme, son utilisation s’avère plus avantageuse dans des environnements particulièrement agressifs pour la plus grande résistance à la corrosion.