Se trata de un proceso químico que altera la superficie de los productos a través de la creación de cristales de fosfato, químicamente unidos al sustrato. La eficacia de esta técnica radica en las propiedades de los compuestos que son capaces de mejorar la resistencia del material a la corrosión y facilitar la adhesión de los procesos de pintura posteriores.

Sin embargo, este tratamiento ofrece un menor nivel de protección que los tratamientos de zinc en ambientes normales. Una protección eficaz contra el óxido se puede lograr mediante la aplicación de una capa adicional de aceite en la superficie y retenida por la porosidad del revestimiento.

La fosfatación se usa comúnmente para el tratamiento del hierro y las aleaciones ferrosas y es ampliamente utilizado por la industria del automóvil, ya que puede cumplir con los altos estándares requeridos por este sector en términos de resistencia a la corrosión.

El tratamiento se puede aplicar mediante sistemas de pulverización o por inmersión. El sistema de inmersión proporciona mejores resultados, ya que es más eficiente para llegar incluso a las áreas más difíciles de los productos y, además, tiene características diferentes. Asimismo, los procesos de fosfatación usan zinc o manganeso para desencadenar la reacción química. La fosfatación de manganeso asegura una resistencia más duradera a los materiales en comparación con la fosfatación de zinc.

Además, el manganeso se usa principalmente en piezas mecánicas, ya que reduce, pero sobre todo hace uniforme, el coeficiente de fricción, lo que asegura una mayor precisión en la precarga de la junta.

Además, la fosfatación asegura una buena base para los revestimientos posteriores. El espesor del revestimiento varía de 4 a 12 µm.